设备管理系统案例：如何通过数字化运维减少停机时间 40%

在制造型企业中，设备停机往往不是一件“小事”。意外停机往往意味着整个生产线暂停，订单延期，甚至影响客户交付和企业声誉。

在多年的生产经营中，一家工厂客户长期受到设备管理粗放、运维响应缓慢等问题的困扰。这种被动局面在魁鲸科技引入设备管理系统后逐渐改变。

本文将从实际应用的角度，结合工厂的实际管理情况，分享如何逐步实施设备管理系统，最终帮助公司减少设备非计划停机时间 40% 的。

项目背景：设备多、产线紧，停机成本越来越高

该工厂是典型的多设备、多工艺生产方式，设备类型复杂，包括关键生产设备和大量辅助设备。随着订单量的增加，生产线的日程安排越来越紧。一旦设备出现故障，维护和调整的时间窗口非常有限。

在引入设备管理系统之前，设备运维主要依靠人工经验：

设备台账以 Excel 为主，数据长期处于更新不及时状态；设备维修检查记录也分散在纸质表格中；设备故障多依靠操作人员电话维修，维修过程难以跟踪；关机原因通常事后总结，缺乏有效的数据支持。

这些问题可以在系统数量少的时候处理，但当业务规模扩大时，关闭次数和维护成本逐年增加，管理层开始意识到仅仅依靠人们来关注设备是不可行的。

设备台账数字化，让“设备情况一眼可查”

在项目实施初期，魁鲸科技帮助工厂客户进行整体规划，初期并不急于使用复杂的功能，而是从最基本的设备分类帐开始。通过设备管理系统，将所有生产设备和辅助设备纳入系统管理，建立标准化的设备档案。

每个设备在系统中都有单独的记录，包括设备类型、生产时间、生产线、维护周期、核心部件等信息。原本需要翻转信息，询问老员工了解设备状况，现在可以在系统中快速搜索。

虽然这一步似乎是基础，但它为后续的操作和维护服务奠定了重要的保证，并将设备管理从“记忆”转变为“数据”。

巡检与保养计划前移，减少隐性故障积累

设备管理系统启动后，工厂逐步将日常检查和维护工作纳入系统实现管理。根据设备类型和使用强度，系统设置了不同的检查和维护周期，并提前提示有关人员执行。

检查不再仅仅是“走流程”，而是通过系统记录关键状态项目。一旦记录了异常现象，系统就会自动形成待处理的事项，防止问题被忽视。这样，许多原本可能发展成关机事故的隐性问题，被提前发现和处理。

一段时间后，工厂发现设备突发故障明显减少，非计划停机频率开始下降。

故障报修流程在线化，运维响应速度明显提升

过去，一旦设备出现问题，通常需要操作人员逐步报告，维修人员再通过电话核实情况，沟通费用高，响应慢。在引入设备管理系统后，工厂将所有的故障维修流程都在线。

操作人员可直接在系统内提交维修报告，描述故障问题，并附上现场信息。维修人员第一时间收到通知，并在系统中记录处理过程和结果。管理者还可以随时查看当前故障排除的进展情况，防止“没有人知道设备修理到哪一步”。

这种变化，促使平均故障响应时间明显缩短，减少了设备长时间关机等待维修的情况。

停机原因有记录，问题不再反复出现

过去，设备修理后继续生产。很少有人系统地梳理“为什么坏”和“是否经常坏在同一个地方”。设备管理系统启动后，将记录和分类所有故障和关闭原因。

通过关机数据的不断积累，工厂逐渐发现了一些规律：

高负荷阶段部分设备故障率明显上升，部分部件更换周期明显短，个别操作环节使用不规范。

基于这些信息，管理层开始有针对性地调整维护计划和操作程序，从源头上减少重复故障的发生。

运维数据可视化，为管理决策提供依据

随着系统运行时间拉长，定制开发的设备管理系统逐步沉淀和采集了完整的设备运维数据。包括设备开机率、故障次数、平均维修时长等重要指标，企业管理者可以通过报表和看板形式的集中展示轻松进行提前决策。

至此工厂管理人员不再只凭经验来判断设备的运行状况，而是可以通过有效的数据直观看到哪些设备属于“高风险设备”，哪些生产产线存在潜在的瓶颈。而这些信息也为后续设备的周期性更新和技改投入提供了可靠参考。

实施效果：停机时间下降约 40%

设备稳定运行一段时间后，工厂对比了设备在实施前后的运行情况，发现非计划停机时间总体减少约为 40%。更重要的是，停机问题不再集中爆发，而是被分散和提前处理。

生产规划的稳定性明显提高，维修人员的工作也从“灭火”转变为“预防”，设备管理逐步形成良性循环。

总结：设备管理系统不是“管设备”，而是“管风险”

从该工厂客户的实践来看，设备管理系统带来的价值不仅在于记录设备信息，还在于通过数字手段将原本分散和滞后的操作和维护行为转化为一个可以提前预警和持续优化的管理过程。

如果设备状态透明，问题可追溯，维修有计划，关机不再是不可控制的“意外”，而是可持续降低管理成本。因此，越来越多的制造企业选择推动设备管理体系建设。