生产管理系统之模具管理模块开发案例
一、行业背景和企业痛点
在制造企业中，生产管理系统的模具上下模管理模块是核心生产资产之一，其状态直接关系到产品质量和产能效率，尤其是涉及注塑、压铸、冲压等工艺的生产企业。然而，大多数企业在模具管理中面临以下共同问题:
- 分散模具信息管理
在没有生产管理系统的情况下，企业模具的基本数据、使用寿命、产量、维修记录多为纸质或Excel表格管理，数据独立，查询困难，易遗漏。
- 改变模式响应滞后
现场人员换模依靠口头通知或群聊，技术人员响应不及时，导致设备空转，效率下降。
- 调整过程缺乏跟踪
下模后调整没有时间记录，没有人负责确定闭环，容易出现“模具装好但没有调试好”的情况，导致试产回修。
- 缺少模具使用简历和寿命分析
模具损坏原因难以追溯，使用寿命与产能关系不明确，难以进行预防性维护。
- 人员调度和区域控制不明确。
技术人员、设备和模具之间没有明确的职责和分配，管理效率低，出错概率高。
二、PC端功能
1. 模具管理
用于模具基本信息的记录和管理，包括产量、模具参数信息和生命周期数据，支持模具数据的批量导入和标准操作。
核心字段：
- 模具编码
- 模具名字
- 模具规格
- 模具寿命
- 累计产量
功能点：
- 增加、删除、修改、检查模具数据的操作。
- 支持模具信息按模板导入模具信息（Excel 模板）
- 可以查看模具的使用寿命和产量统计
- 用于报表汇总的数据可以导出
三、APP端功能
1. 更换模型通知模块
需求场景：
车间工作人员通过 APP 发送“换模通知”，系统自动将消息推送至PDA，同时生成提示待办事项，提示技术人员快速响应换模。
功能流程：
- 登录人员选择该地区负责的工段和设备。
- 检查设备后，发送换模通知。
- 消息提醒并出现在“我的提醒”中。
- 下模操作完成后，提示自动消失。
关键字段：
- 设备编码
- 设备名称
- 设备状态(正常) / 换模）
- 响应时间 = 下模时间 – 发送时间通知
特殊说明：
登陆客户包括工段信息，系统根据此选择可操作的设备。
2. 上下模目录模块
功能目标：
结合当天的生产计划展示操作清单，便于现场操作下模、下模和调试。
字段展示：
- 物料照片
- 物料名称
- 物料编码
- 工序名字
- 工单编码
- 操作（下模 / 下模 / 调节结束）
3. 下模操作模块
操作步骤：
- 展示当前工序的生产计划，绑定区域内设备
- 使用者选择设备
- 从模具仓库中选择模具进行下模。
- 下模开始时表示“调整开始”，系统自动保存调整开始时间
4. 下模操作模块
操作逻辑：
- 展示相应的生产规划设备
- 顾客可以选择多种设备，点击提交进行下模
- 如果某个设备中绑定了多个模具，可以单独选择其中一个模具进行下模。
5. 模调模块
功能描述：
对设备的调试状态和时间进行记录，跟踪调整过程，确保模具安装后的调整工作闭环完成。
主要功能：
- 根据设备所属区域，系统查询相关责任人
- 展示所有“下模未调试”的设备列表
- 使用者点击相应人员的头像，系统记录“调整完成时间”
展示字段：
- 设备照片
- 设备编码
- 设备名称
- 设备规格
- 区域人员目录(头像) 名字）
魁鲸科技在本次生产管理系统中的模具上下模管理模块的建设和实施过程中，重点关注模具全生命周期管理、模具更换过程效率提高、现场闭环管理实施等关键问题，取得了显著成效。
首先，在换模响应效率方面，通过引入APP端换模通知功能，开通即时提示机制，现场人员可以在第一时间接受任务指导，大大缩短了从通知到上模操作的响应时间。换模响应时间从原来的平均值28-35分钟降至8-12分钟，效率提高了65%以上。同时，调整完成确定也实现了电子闭环，调整人员可以通过“点击头像”操作完成确定，避免了过去口头确定造成的记录缺失和责任不明确的问题。
在模具数据资产管理方面，建立了统一的模具电子台账系统，完成了模具编码、名称、规格、使用寿命和生产量的集中管理。每次下模自动累积产量，模具使用寿命相应动态更新，系统在接近使用寿命阈值时自动预警。该机制显著降低了模具使用寿命过长引起的故障率，模具报废率大幅度下降。此外，模具下模、下模、调整全过程留下痕迹，人员、时间点、操作内容清晰可查，全面提高了数据透明度和可追溯性。
现场操作步骤也得到了系统的改进。从换模通知、模具选择、调整确定到下模存档，整个过程都实现了数字化管理。系统支持根据区域和工段自动匹配设备。技术人员可以通过APP快速选择模具仓库中的模具信息，完成下模操作，调试后自动保存时间节点，确保每个环节都能量化、统计和评估。
从整体业务角度看，系统上线后设备开机率显著提高，生产规划实施更加顺利。同时，管理层可以根据系统提供的统计报告进行决策支持，包括多维数据，如换模响应时间、调整耗时、模具寿命分布等，全面协助精细化管理。更重要的是，每个操作节点都落实到特定人员身上，大大提高了责任的具体性，减少了推诿和遗漏。
项目启动后，企业管理、生产主管和一线技术人员给予了积极评价。生产主管说：“现在系统推送通知，技术人员可以看到提示，效率显著提高。”；设备主管还反馈说：“模具什么时候报废，使用寿命有多长，现在系统可以自动统计，非常清楚。”；技术人员普遍认为“操作简单、规范，调整完成点即可提交”。
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